Oprogramowanie musi pracować w całości na sterowniku przemysłowym w systemie Windows i korzystać z lokalnej bazy danych. System do regulacji, sterowania i zarządzania pracą węzła musi wykorzystywać algorytmy Sztucznej Inteligencji i Sieci Neuronowych do:

1. Regulowania położenia siłownika zaworu.

2. Dynamicznej identyfikacji obiektu z uwzględnieniem poszczególnych miesięcy okresu grzewczego.

3. Dynamicznej zmiany charakterystyki grzewczej.

4. Identyfikacji możliwych do wystąpienia przyczyn awarii i podejmowania odpowiednich działań zaradczych

5. Bieżącego wskazania stanu procesu wymiany ciepła w wymiennikach

6. Sterowania wydajnością pracy pomp obiegowych układu (opcja).

7. Pracy z harmonogramem.

System do regulacji, sterowania i zarządzania pracą węzła musi:

1. Lokalnie na sterowniku przechowywać dane każdego procesu grzewczego z nie mniej niż ostatnich trzech lat.

2. Posiadać graficzną prezentację poszczególnych funkcji węzła w postaci schematów w ramach danego obiegu z bieżącym (niemodyfikowanym programowo) odczytem wartości mierzonych (temperatury: zewnętrznej, zasilania z ms.c., powrotu do m.s.c., dla każdego wymiennika: zasilania instalacji, powrotu z instalacji, powrotu do m.s.c., dla każdego pionu powrotnego instalacji, dla zaworów mieszających temperaturę regulowaną, poziomu otwarcia zaworu, stan pracy pomp (auto/technik/stop/ręka) i jeżeli występuje w węźle: stan manometrów kontaktowych, stan STW/STB, ciśnienie, różnicę ciśnienia, otwarcie/zamknięcie klap dla wymienników kaskadowych).

3. Posiadać graficzną prezentację w postaci przebiegów wszystkich wielkości mierzonych w ramach danego obiegu (co najmniej: wszystkie mierzone temperatury, wartość zadana charakterystyki grzewczej, wartość zadana temperatury wewnętrznej, poziom otwarcia zaworu, stan pracy pomp i jeżeli występuje ciśnienie, różnica ciśnienia, wartość zadana różnicy ciśnienia) w czasie z możliwością wyboru prezentowanych wielkości oraz danego okresu.

4. Umożliwiać prezentowanie i przechowywanie danych diagnostycznych w postaci występujących awarii czasu ich wystąpienia oraz ustąpienia/usunięcia.

5. Umożliwiać prezentację graficzną stanu awaryjnego urządzeń wykonawczych i pomiarowych.

6. Umożliwiać prezentowanie charakterystyki zasilania z miejskiej sieci ciepłowniczej.

7. Umożliwiać pełną konfigurację charakterystyki grzewczej c.o. w tym: parametry nominalne zasilania i powrotu, wymaganą temperaturę wewnętrzną, temperaturę wyłączenia ogrzewania, temperaturę włączenia ogrzewania, strefę klimatyczną oraz rodzaj grzejników.

8. Umożliwiać prezentowanie charakterystyki powrotu do miejskiej sieci ciepłowniczej.

9. Umożliwiać regulowanie wg. harmonogramu tygodniowego lub dobowego dla każdego sterowanego obiegu (wymiennik, zawór mieszający).

10. Umożliwiać ustawienie zakresu temperatury zewnętrznej, dla której dany Harmonogram będzie aktywny.

11. Umożliwiać ustawienie dowolnej zmianowej pracy pomp obiegowych obiegu w okresie jednej doby.

12. Umożliwiać wybór pracy pomp obiegowych z co najmniej dwóch trybów: A. dynamiczne sterowanie charakterystyką z wykorzystaniem Sztucznej Inteligencji lub B. stała wartość zadana (różnica ciśnienia).

13. Utrzymywać temperaturę powrotu do m.s.c. na poziomie nie wyższym niż maksymalna możliwa wartość zgodnie z wprowadzoną charakterystyką powrotu dostawcy ciepła.

Rozwiązanie powinno:

1. Prezentować i dokonywać akwizycji różnicy temperatury każdego regulowanego procesu grzewczego i przyłącza (∆t)

2. Prezentować i dokonywać akwizycji statystyki pracy każdej pompy (motogodziny, ilość uruchomień)

3. Prezentować i dokonywać akwizycji statystyki pracy każdego słownika (motogodziny)

4. Posiadać moduł umożliwiający generowania raportów na podstawie zebranych danych.

5. Posiadać możliwość sterowanego przez operatora zautomatyzowanego uzupełniania zładu.